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压铸小知识
1、压铸件内部缺陷
1.1 气孔
(1)特征及检查方法:
解剖后外观检查或探伤检查,气孔具有光滑的表面、形状为圆形。
(2)产生原因:
①合金液导入方向不合理或金属液流动速度太高,产生喷射;②过早堵住排气道或正面冲击型壁而形成漩涡包住空气,这种气孔多产生于排气不良或深腔处;③由于炉料不干净或熔炼温度过高,使金属液中较多的气体没除净,在凝固时析出,没能充分排出;④涂料发气量大或使用过多,在浇注前未浇净,使气体卷入铸件,这种气体多呈暗灰色表面;高速切换点不对。
(3)处理方法:
①采用干净炉料,控制熔炼温度,进行排气处理;②选择合理工艺参数、压射速度、高速切换点;③引导金属液压力平衡,有序充填型腔,有利气体排出;④排气槽、溢流槽要有足够的排气能力;⑤选择发气量小的涂料及控制排气量。
1.2 缩孔、缩松
(1)特征及检查方法:
①解剖或探伤检查,孔洞形状不规则、不光滑、表面呈暗色;②大而集中为缩孔小而分散为缩松。
(2)产生原因:
①铸件在凝固过程中,因产生收缩而得不到金属补偿而造成孔穴;②浇注温度过高,模温梯度分布不合理;③压射比压低,增压压力过低;④内浇口较薄、面积过小,过早凝固,不利于压力传递和金属液补缩;⑤铸件结构上有热节部位或截面变化剧烈;⑥金属液浇注量偏小,余料太薄,起不到补缩作用。
(3)处理方法:
①降低浇注温度,减少收缩量;②提高压射比压及增压压力,提高致密性;③修改内浇口,使压力更好传递,有利于液态金属补缩作用;④改变铸件结构,消除金属积聚部位,壁厚尽可能均匀;⑤加快厚大部位冷却;⑥加厚料柄15~30mm,增加补缩的效果。
1.3 夹杂
(1)特征及检查方法:
混入压铸件内的金属或非金属杂质,加工后可看到状态不规则,大小、颜色、高度不同的点或孔洞。
(2)产生原因:
①炉料不洁净,回炉料太多;②合金液未精炼;③用勺取液浇注时带入熔渣;④石墨坩埚或涂料中含有石墨脱落混入金属液中;⑤保温时温度高,持续时间长。
(3)处理方法:
①使用清洁的合金料,特别是回炉料上脏物必须清理干净;②合金熔液须精炼除气,将熔渣清干净;③用勺取液浇注时,仔细拨开液面,避免混入熔渣和氧化皮;④清理型腔、压室;⑤控制保温温度和减少保温时间。
1.4 脆性
(1)特征及检查方法:
铸件基体金属晶粒过于粗大或极小,使铸件易断裂或碰碎。
(2)产生原因:
①铝合金中杂质锌、铁、铅、锡超过规定范围;②合金液过热或保温时间过长,导致晶粒粗大;③激烈过冷,使晶粒过细。
(3)处理方法:
①严格控制金属中杂质成分;②控制熔炼工艺,降低浇注温度;③提高模具温度。
1.5 渗漏
(1)特征及检查方法:
压铸件经耐压试验,产生漏气、渗水。
(2)产生原因:
①压力不足,基体组织致密度差;②内部缺陷引起,如气孔、缩孔、渣孔、裂纹、缩松、冷隔、花纹;
③浇注和排气系统设计不良;④压铸冲头磨损,压射不稳定。
(3)处理方法:
①提高比压;②针对内部缺陷采取相应措施;③改进浇注系统和排气系统;④进行浸渗处理,弥补缺陷;⑤更换压室、冲头。
东莞市乐发精密五金制品有限公司
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