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压铸小知识

   皮下浅层气（针）孔是影响锌合金压铸件电镀质量（正品率）最基本的最主要的最顽固的缺陷。

就现市场的压铸技术能力要完全消除气孔针孔还做不到，可以控制的只是气孔（针孔）的细少化、弥散化、皮下更深化，皮下针孔气孔的可探测性差，往往都采用抛光后凭肉眼全检把关，这就要求检验人员需具有极高的专业化水平和眼力，根据失效模式分析相关理论，凭肉眼检验的可检测度顶多也只有0.5。这是它的基本性和主要性。当皮下气孔或针孔比较弥散，尺寸较小，而且也较深（比如0.50以下），则对电镀层质量的影响也较小。当皮下气孔或针孔稍大些，尺寸也一般（比如0.20mm以下），而且也不算很浅（比如0.20mm左右），则可通过镀了酸铜之后再抛亮一次，对凹洼处进行抛修，去除表皮粗糙组织再进行镀镍镀铬，同样可以通过48小时的酸性盐雾测试，从而提高压铸件利用率。普通的皮下气孔、针孔也可以做出一部份合格的产品的事实，掩盖了皮下气孔针孔的部分危害，构成了顽固性。
   底层镀铜采用氰化镀铜加焦磷酸盐镀铜加硫酸盐光亮镀铜的工艺。
选择半光亮镍+光亮镍+镍封这类镀镍工艺半光亮镍：在具有良好导电性和覆盖能力的瓦特镍液中加入适当的不含硫的光亮剂，组成半亮镍镀液，与光亮镍层之间产生适当的电位差（80mv～130mv）达到电化保护之目的。半亮镍层膜厚可控制在2/3总膜层（约10μm左右）较为理想。光亮镍：膜层厚度占总镍层厚约1/3左右（即5μm左右）。二层间产生的电位差使得双层镍由单层镍的纵向腐蚀转变为横向的腐蚀，达到保护铜层及以下锌合金基体的作用。镍封：在普通的光亮镍溶液中，加入某些非导体微粒，微粒直径在0.1～1μm（微米）的不溶性固体如SiO2等，通过搅拌使这些微粒悬浮在镀液中，在适当的共沉积促进剂帮助下，使这些微粒与镍发生共沉积而形成镍与微粒组成的复合镀层。在后续镀铬时，由于复合镀层表面上的微粒不导电，铬不能在微粒表面沉积，使铬层上形成大量微孔，即所谓微孔铬。镍封层的微粒密度在1.5万～3万/Cm2最为理想。微孔铬表面存有的大量微孔，可在很大程度上消除普通铬层中的内应力，因而减少了铬层的应力腐蚀，尤为重要的是铬层上的大量微孔将铬层下面的光亮镍大面积地暴露出来，在腐蚀介质作用下，铬与镍组成电池，铬层为阴极，微孔处暴露的光亮镍为阳极而遭腐蚀。从而改变了大阴极小阳极的腐蚀模式，使得腐蚀电流几乎被分散到整个光亮镍层上，从而防止了产生大而深的直贯基体金属的少量腐蚀沟纹和凹坑，并使镀层的腐蚀速度减小，且向横向发展，因而保护了基体，显著地提高了镀层的耐腐蚀性能。
  镀铬：为了达到外观光亮，具有良好耐磨性能要求的防护装饰性亮铬层，对外形较复杂的锌合金压铸工件要带电下槽，用1.5～2倍冲击电流20～30S便可获得厚为0.25～0.75μm亮铬层。
锌合金压铸件皮下针孔气孔的广泛存在性决定了微孔铬工艺是锌合金压铸件电镀中几乎成了不二的选择。而微孔铬孔数的正确读数对镍封槽液的维护和控制有着直接的指导作用。　
通过《金相图像分析系统》软件可测量计取微孔铬直径：30μm～10μm，孔数22颗，100/0.0907*22=24255颗/Cm2，4处粘连粘连度4/22*100%=18%，该情形显示除加强搅拌减少粘连其它良好。酸性盐雾测试结果证明耐腐蚀性能好。
  除以上所述各种因素的控制之外，电镀挂具的设计及操作要排除工件的压气和换槽时带液窜槽的问题也很重要。

 

东莞市乐发精密五金制品有限公司

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