1、压铸镁合金的研究
镁合金的密度小于2g/cm3，是目前最轻的金属结构材料，其比强度高于铝合金和钢，略低于比强度最高的纤维增强塑料；其比刚度和铝合金和钢相当，远高于纤维增强塑料；其耐腐蚀性比低碳钢好得多，已超过压铸铝合金Ａ380；其减振性、磁屏蔽性远优于铝合金[1]；鉴于镁合金的动力学粘度低，相同流体状态(雷诺指数相等)下的充型速度远大于铝合金，加之镁合金熔点、比热容和相变潜热均比铝合金低，故其熔化耗能少，凝固速度快，镁合金实际压铸周期可比铝合金短50%。此外，镁合金和铁的亲和力小，固溶铁的能力低，因而不容易粘连模具表面，其所用模具寿命比铝合金高2～3倍。
常用的压铸镁合金大多是美国牌号AZ91，AM60，AM50，AM20，AS41和AE42，分别属于Mg-Al-Zn，Mg-Al-Mn，Mg-Al-Si和Mg-Al-RE四大系列。对和压铸镁合金，目前主要有以下几个方面的研究：
(1) 高温使用性能：目前AZ及AM两个系列的镁合金压铸件占汽车用镁合金压铸件的90%，这两个系列的镁合金在150℃以上强度均明显下降。现已开发出150℃以上抗蠕变能力的AS系列压铸镁合金，如AS41A合金(Mg43%Al1%Si0.35%Mn)，其175℃蠕变强度优于AZ91D和AM60B，且有较高伸长率、屈服强度和抗拉强度。大众公司Beetle发动机曲轴箱以前一直采用AS41和AS42，最近采用的一种改进的合金AE42在高温下的蠕变性能则更好些[1,2]。某些微量元素如稀土元素Y、Nd、Sr等，对压铸镁合金具有明显的晶粒细化作用，可提高压铸镁合金的强度和抗蠕变能力，如最近研制的AE42的抗蠕变能力优于传统MgAlSi合金，可在200～250℃长期使用[3]。但AS和AE合金对高温性能的改善仍是有限的，其铸造性能比AZ和AE合金要差，加之稀土元素成本高，使生产和使用受到一定限制。
(2) 延展性：目前，镁压铸件在需要安全及高断裂韧性的用途上增长非常迅速。在工作情况下要提高吸收能量的能力，就应提高材料的断裂韧性。通过在合金中减少铝，可以做到这点。AM60和AM50在仪表板托架、转向盘转轴及座椅等安全部件上得到广泛使用，AM20目前还使用到座椅的后背框架。另外，断裂延伸率和温度关系也是相当密切的，尤其是在约50℃以上时，随温度的增加而增加。
(3) 镁合金的耐蚀性：耐蚀性也曾是镁合金扩大使用的一大障碍。镁的化学活性高，以镁为基的合金和复合材料易发生微电池腐蚀，一般低纯度压铸镁合金的耐蚀性差。严格规定了Fe，Ni，Cu等杂质元素的高纯度压铸镁合金(如AZ91D)，以及含稀土的AE42，其盐雾试验的耐蚀性已超过压铸铝合金A380，远好于低碳钢[4]。调整化学成分、表面处理和控制微观组织等均可改善其耐蚀性。尽管提高镁合金件耐蚀性的方法众多，但若不从材质本身解决问题，耐蚀性差始终是镁合金件获得大量使用的一个技术障碍。
(4) 阻燃镁合金：在镁合金中添加Al(2.5%)、Be合金(Be加入量为0.0005%～0.03%)或含Ca合金，也可有效地防止镁合金液的氧化。目前，一些研究者正在从事具有阻燃性能镁合金的研究[5]，这一研究一旦获得成功，则镁合金就像铝合金一样熔炼和铸造，获得更为广泛的使用前景。
(5) 镁合金基复合材料：用碳化硅等颗粒增强的镁合金基复合材料已进行了多年的研究开发，目前虽尚未达到在压铸领域商业使用的阶段，但已用砂型铸造、精密铸造等方法制成了叶轮、自行车曲柄、汽车缸套等铸件，并有将这种复合材料和半固态铸造相结合，使用于压铸和挤压铸造领域的发展趋势[5]。
2 镁合金压铸方式
镁合金可用冷室或热室压铸机压铸。目前对热室压铸机的改进主要包括：采用储能器增压，压射柱塞的压射速度可达6m/s；感应加热鹅颈管和喷嘴，使之保持最适宜温度；采用双炉熔化保温，并采用绝热装置和再循环管道，精确保持熔池温度。当用普通冷室压铸机压铸镁合金时，必须对压铸机的压射系统和自动给料系统进行必要的改造，使之适用于镁合金压铸的要求。改造的内容包括：
(1) 将压射系统的快压射速度由压铸铝合金时的4～5ｍ/ｓ提高到6～10ｍ/ｓ；
(2) 缩短增压过程的建压时间；
(3) 提高压射力；
(4) 采用电磁自动定量给料装置，防止镁合金在浇注过程中氧化；
(5) 如采用真空压铸等特种压铸工艺时，配置必要的配套设备。

和其他压铸合金一样，传统的压铸技术使镁合金液以高速的紊流和弥散状态充填压铸型腔，气体在高压下或者溶解在压铸合金内，或者形成许多弥散分布在压铸件内的高压微气孔。因此用传统压铸方法生产的镁合金压铸件不能进行热处理强化，也不能在较高温度下使用。为了消除这种缺陷，提高压铸件的内在质量，扩大压铸件的使用范围，近20年来研究开发了一些新的压铸方法，其中包括充氧压铸，半固态金属流变或触变压铸和挤压铸造，以及几经起伏的真空压铸等。
真空压铸通过在压铸过程中抽除型腔内的气体而消除或显著减少压铸件内的气孔和溶解气体，提高压铸件的力学性能和表面质量。目前已成功地在冷室压铸机上用真空压铸法生产出AM60B镁合金汽车轮毂，在锁型力为2940kN的热室压铸机上生产出AM60B镁合金汽车方向盘零件，铸件伸长率由8%提高至16%[6]。
充氧压铸又称无气孔压铸(Pore-Free Die Casting Process，即P.F法)。该法在金属液充型前，将氧气或其他活性气体充入型腔，置换型腔内的空气，金属液充型时，活性气体和充型金属液反应生成金属氧化物微粒弥散分布在压铸件内，从而消除压铸件内的气体，使压铸件可热处理强化。日本轻金属(株)用充氧压铸法生产计算机的AZ91镁合金整体磁头支架，代替原先的多层叠合支架，不但减轻了支架重量，并且取得了很大的经济效益。该公司还用充氧压铸法成批生产了AM60镁合金汽车轮毂和摩托车轮毂，和铝轮毂相比，重量减轻15%。
近年来美国、日本和英国等国的公司相继成功开发出镁合金半固态触变射压铸造机。镁合金半固态触变射压铸造机以一定压力将半固态镁合金射入压铸型内而使之成形，其工作原理类似于注塑机。它将预制的非枝晶态镁粒送入螺旋给料机构，在螺旋给料机构中将镁粒加热到半固态，并通过螺旋给料机构另一端的镁合金浆料收集室将半固态镁合金浆料送入压射室进行射压成形。这种铸造成形方法代表了镁合金铸件生产的一个发展方向。
3 镁合金熔炼作业和安全生产
由于镁合金液很容易氧化，而且表面生成的氧化膜是疏松的，其致密系数α值仅为0.79，不能防止合金继续氧化。镁合金液和大气中氧、水蒸气、氮反应生成不熔于镁液的难熔的MgO、Mg3N2等化合物，混入铸型后即形成“氧化夹渣”。因此，熔炼合金时防氧化至关重要。镁合金的熔体保护主要有两种方法，即熔剂保护和气体保护。
用保护熔剂熔炼通常会带来以下问题：
(1) 氯盐和氟盐高温下易挥发产生有毒气体，如HCl，Cl2，HF等；
(2) 由于熔剂的密度较大，部分熔剂会随同镁液混入铸型造成“熔剂夹渣”；
(3) 熔剂挥发产生的气体有可能渗入合金液中，成为材料使用过程中的腐蚀源，加速材料腐蚀，降低使用寿命。
目前多数厂家使用气体保护，即用干燥的SF6、N2、CO2、SO2气体中的2～4种组成混合气体，在镁合金熔池表面形成致密的连续薄膜以阻止镁合金液的氧化。SF6不是毒性气体，但它对地球的温室效应比CO2严重24000倍，而镁工业的SF6用量占世界总用量的7%(1996年)，将来必然会限制其用量乃至停止其使用，但目前尚未找到SF6的合适替代物。研究表明，用硫磺粉末撒于熔池表面形成的SO2对镁合金液有保护作用[7]。
镁合金压铸件生产的危险大多由加工及后处埋过程中的过失所引起。据日本方面统计，镁合金压铸件生产过程中引发的危险，熔炼占25%，铸造占10%，加工占39%，贮藏及废弃物占16%，电气占3%，其他占7%。显然，加工和后处理过程的危险性超过压铸过程3～4倍。加工过程中，无论是喷砂、车削、铣削、抛光等，均不可避免会产生镁尘屑及火花，如厂房内通凤不良，空气中镁尘浓度过大，一旦火花和空气或地面的镁尘接触，轻则燃烧，重则爆炸。因此厂房内必须安装集尘器并配备防火砂及防火设施。

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